SERVICIOS DE IMPLEMENTACIÓN

IMPLEMENTACIÓN LEAN SIX SIGMA

IMPLEMENTACIÓN TPM

IMPLEMENTACIÓN HERRAMIENTAS LEAN

Las 5S es una técnica de gestión original de Japón y que se basa en 5 fases simples, así las 5S japonesas o las 5S de la calidad son: Seiri (eliminar), Seiton (ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar) y Shitsuke (disciplina). El nombre del método (5S) se llama así porque está formado por 5 etapas, cada una de las cuales empieza por S en japonés.

 Objetivos de implementación:

 Pues todos los objetivos relacionados con el aspecto del puesto de trabajo, el orden en las herramientas, el ambiente de trabajo, la seguridad.

Ejemplos de lo que se pretende evitar es:

  • Movimientos innecesarios en el flujo de trabajo.
  • CPAspecto sucio del entorno laboral.
  • Falta de seguridad laboral en el puesto, uso de gafas y protecciones.
  • Falta de instrucciones en planta.

Los proyectos de implantación de 5S deben ser abordables y medibles, cortos en el tiempo. Sus mejoras visuales son muy evidentes, lo que da la sensación de que se mejoran cosas.

A su vez, el análisis del puesto de trabajo y flujo del proceso permite mejora continua. Para proyectos 5S la dirección debe dotar de recursos, y hay un cambio en la cultura de la empresa importante.

El SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para aumentar la fiabilidad del proceso de cambio, lo que reduce el riesgo de defectos y averías.

La reducción del tiempo de cambio de referencia puede aprovecharse de dos maneras:

  1. Para incrementar el OEE y la Productividad. Manteniendo tanto la frecuencia de cambio de las referencias como el tamaño de los lotes.
  2. Para reducir el stock en proceso. Incrementando la frecuencia de cambio de las referencias y reduciéndose el tamaño de los lotes.

Desde el punto de vista del Lean Manufacturing y Administration siempre interesará reducir los niveles de stock.
El incremento del OEE y Productividad quedará vinculado a lo justa que vaya nuestra capacidad para satisfacer la demanda del cliente.

Heijunka es una palabra japonesa que descomponiendo por sílabas traduce:

Hei=Plano         Jun=Nivel         Ka=Transformación

Lo que traduce literalmente “transformación en un nivel plano”, lo que en un sistema de producción tiene como significado nivelación de la producción.

  • Amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeños lotes, varios modelos diferentes en la misma línea.
  • Optimizar los recursos humanos disponibles.
  • Reducir los despilfarros mediante la nacionalización del trabajo.
  • Mejorar la respuesta frente al cliente. Con una producción nivelada, el cliente recibe el producto a medida que lo demanda, a diferencia de tener que esperar a que se produzca un lote.
  • Estabilizar la plantilla de la empresa, al conseguir una producción nivelada.
  • Reducir el stock de materia prima y materia prima auxiliar, porque con la producción nivelada se produce en pequeños lotes y se facilitan los envíos frecuentes por parte de los proveedores.
  • Reducir el stock de producto acabado, porque con la producción nivelada existe un tiempo de espera menor entre la producción y la demanda de un producto.
  • Incrementar la flexibilidad de la planta. Una producción nivelada se adapta mejor a pequeñas variaciones que pueda experimentar la demanda.

Un Evento Kaizen es el verbo de la filosofía de mejora continua, es decir, es la cadena de acciones llevadas a cabo por un equipo de trabajo, cuyo propósito es el mejoramiento efectivo de los procesos.

El objetivo principal de un evento Kaizen es que una vez finalizado cada proceso de mejora, la organización pueda identificar cambios medibles en los resultados:

  • Reducir desperdicios (mudas).
  • Reducir la variabilidad y los problemas de calidad (muras).
  • Mejorar las condiciones de trabajo (reducir muris).

Jidoka resalta las causas de los problemas debido a paradas de líneas de producción justo en el momento en que un problema se produce por primera vez.

Esto conduce a mejoras en los procesos, generando calidad eliminando las causas raíz de los defectos.

El principio de Jidoka puede desglosarse en unos sencillos pasos:

  1. Detectar el problema
  2. Parada
  3. Corregir el problema inmediatamente
  4. Investigar y corregir la causa raíz